材料选择与准备：
选择坯料： 根据最终零件的材料要求（如碳钢、合金钢、铝合金、钛合金等）选择合适的原材料。常见坯料形式包括棒料、钢锭、方坯等。
下料： 将原材料切割或锯切成锻造所需尺寸和重量的坯料段。
表面清理： 去除坯料表面的氧化皮、油污、锈迹等杂质，防止其压入锻件内部形成缺陷。
加热：
目的： 提高金属的塑性，降低变形抗力，使其易于锻造。大多数锻造在高温下进行（热锻）。
加热设备： 常用加热炉包括箱式炉、推杆式炉、转底炉、感应加热炉等。
温度控制： 加热温度需精确控制在该金属材料的锻造温度范围内。这个范围通常在该金属熔点的70%-80%之间（绝对温度）。温度过高会导致过烧（晶界氧化熔化）、过热（晶粒粗大）；温度过低则塑性差，变形困难，易开裂。
均热： 确保坯料内外温度均匀一致。
锻造变形：
自由锻： 坯料在上下砧铁间受压变形，工具（砧铁、冲头、芯棒、马架等）形状简单，金属流动方向不受严格限制。操作灵活，适用于单件、小批量或大型锻件。基本工序包括镦粗、拔长、冲孔、弯曲、扭转、切割等。
模锻： 将加热的坯料放入具有最终锻件形状的模具型腔中，施加压力使其充满型腔。效率高、尺寸精度好、材料利用率高，适用于大批量生产。可分为开式模锻（有飞边）和闭式模锻（无飞边）。
这是锻造的核心工序。加热好的坯料从炉中取出，迅速转移到锻造设备（锻锤、压力机等）上进行塑性变形。
主要方法：
过程控制： 需控制锻造比（变形程度）、变形速度、变形温度等参数，以获得所需的金属流线、晶粒组织和力学性能。可能需要多次加热和变形（多火次锻造）。
锻后处理：
切边与冲孔： 对于模锻件，需要用切边模切除飞边（多余金属），对于有孔的锻件可能需要冲掉连皮。
热校正： 对于在锻造或冷却过程中产生变形的锻件，可能需要进行热态下的校正。
清理： 去除锻件表面的氧化皮、毛刺等。方法包括抛丸、喷砂、酸洗、滚筒清理等。
冷却： 锻造完成后，锻件需要以适当的方式冷却。冷却方式（空冷、坑冷、炉冷等）对最终组织和性能有重要影响，需根据材料和要求确定，有时需要控制冷却速度以防止开裂或获得特定组织。
热处理：
消除锻造过程中的内应力。
细化晶粒，均匀组织。
调整和改善锻件的力学性能（强度、硬度、韧性等）。
为后续机加工做好准备。
大多数锻件都需要进行热处理，以：
常见的热处理工艺包括退火、正火、调质（淬火+高温回火）等。
质量检验：
对锻件进行全面的检验以确保其符合图纸和技术要求。
外观检查： 检查表面缺陷（裂纹、折叠、凹坑等）、尺寸和形状。
无损检测： 常用方法有超声波探伤（UT - 检测内部缺陷）、磁粉探伤（MT - 检测表面和近表面缺陷）、渗透探伤（PT - 检测表面开口缺陷）、射线探伤（RT - 检测内部缺陷）。
力学性能测试： 在锻件本体或同炉批的试样上取样，测试硬度、拉伸强度、屈服强度、冲击韧性等。
金相检验： 检查显微组织（晶粒度、相组成、夹杂物等）。
化学成分分析： 验证材料成分是否符合要求。
精整与标识：
精整： 对检验合格的锻件进行最后的修磨、打磨等，去除微小缺陷或达到表面光洁度要求。
标识： 在锻件规定位置打上标识（如炉批号、零件号、材料牌号、检验印记等），以便追溯。
附加说明：
冷锻/温锻： 上述流程主要针对最常见的热锻。冷锻在室温下进行，变形抗力大，但精度高、表面好、强度提升显著，常用于较小零件。温锻介于室温和再结晶温度之间，兼具部分热锻和冷锻的优点。
润滑： 在模锻（尤其是精密锻造）中，模具润滑非常重要，可以减少摩擦、降低变形力、防止粘模、提高模具寿命和锻件表面质量。
安全： 锻造是高温、高压、高噪音的环境，必须严格遵守安全操作规程，佩戴好防护用品（隔热服、安全帽、防护眼镜、耳塞等）。
锻造流程的选择和具体操作参数（温度、变形量、速度、热处理制度等）需要根据锻件的材料、形状、尺寸、性能要求以及生产批量进行综合确定。这是一个集材料科学、塑性力学、热力学和机械工程于一体的复杂工艺过程。
